APQP (Advanced Product Quality Planning) faser, eksempel

2449
Simon Doyle

APQP (avanceret produktkvalitetsplanlægning), er i spansk "Advanced Product Quality Planning", det er en ramme for procedurer og teknikker, der bruges til at udvikle produkter i branchen, især i bilindustrien.

Komplekse produkter og forsyningskæder har stor chance for at mislykkes, især når nye produkter lanceres. APQP er en struktureret proces til design af produkter og processer, der har til formål at garantere kundetilfredshed med nye produkter eller processer..

Kilde: Pixabay.com

Denne tilgang bruger værktøjer og metoder til at afbøde de risici, der er forbundet med ændringer i et nyt produkt eller en ny proces..

Formålet er at producere en standardiseret plan for produktkvalitetskrav, der giver leverandører mulighed for at designe et produkt eller en service, der tilfredsstiller kunden, hvilket letter kommunikation og samarbejde mellem de forskellige aktiviteter..

Der anvendes et tværfunktionelt team i APQP-processen, som involverer markedsføring, produktdesign, indkøb, produktion og distribution. Denne proces bruges af General Motors, Ford, Chrysler og deres leverandører til deres produktudviklingssystem..

Artikelindeks

  • 1 faser
    • 1.1 Fase 1: Planlægning og definition af programmet
    • 1.2 Fase 2: Produktdesign og udvikling
    • 1.3 Fase 3: Design og udvikling af produktfremstillingsprocessen
    • 1.4 Fase 4: Validering af proces og produkt
    • 1.5 Fase 5: Lancering, evalueringer og kontinuerlig forbedring
  • 2 Eksempel
    • 2.1 Hvor APQP skal integreres
    • 2.2 Industrier, der bruger det
  • 3 Referencer

Faser

APQP fungerer som en guide i udviklingsprocessen og også som en standard måde at dele resultater mellem leverandører og bilvirksomheder på. Den består af fem faser:

Fase 1: Planlægning og definition af programmet

Når kundernes efterspørgsel kræver introduktion af et nyt produkt eller en gennemgang af et eksisterende, bliver planlægning et centralt spørgsmål, selv før diskussioner om produktdesign eller redesign..

I denne fase søger planlægning at forstå kundens behov og også produktets forventninger..

Planlægningsaktiviteter omfatter indsamling af de data, der er nødvendige for at definere, hvad kunden ønsker, og derefter bruge disse oplysninger til at diskutere produktfunktioner..

Derefter kan du definere det kvalitetsprogram, der er nødvendigt for at oprette produktet som angivet..

Resultatet af dette arbejde inkluderer produktdesign, pålidelighed og kvalitetsmål..

Fase 2: Produktdesign og udvikling

Formålet med denne fase er at færdiggøre design af produktet. Det er også her, en vurdering af produktets gennemførlighed kommer i spil. Resultater fra arbejde i denne fase inkluderer:

- Gennemgang og verifikation af færdiggjort design.

- Definerede specifikationer for krav til materialer og udstyr.

- Fejltilstand og effektanalyse af det færdige design for at vurdere fejlsandsynligheder.

- Kontrolplaner oprettet til oprettelse af produktprototypen.

Fase 3: Design og udvikling af produktfremstillingsprocessen

Denne fase fokuserer på planlægning af fremstillingsprocessen, der vil producere det nye eller forbedrede produkt..

Målet er at designe og udvikle produktionsprocessen under hensyntagen til produktets specifikationer og kvalitet og produktionsomkostningerne..

Processen skal være i stand til at producere de nødvendige mængder til at tilfredsstille forventet forbrugernes efterspørgsel, samtidig med at effektiviteten opretholdes. Resultaterne i denne fase inkluderer:

- En komplet procesflowopsætning.

- En effekt- og fiaskomodeanalyse af hele processen for at identificere og styre risici.

- Kvalitetsspecifikationer for driftsprocessen.

- Produktemballage og efterbehandlingskrav.

Fase 4: Validering af proces og produkt

Dette er testfasen for at validere fremstillingsprocessen og det endelige produkt. Trinene i denne fase inkluderer:

- Bekræftelse af produktionsprocessens kapacitet og pålidelighed. Ligeledes kriteriet om accept af produktets kvalitet.

- Udfører testproduktionskørsler.

- Produkttest for at bekræfte effektiviteten af ​​den implementerede produktionsmetode.

- Foretag de nødvendige justeringer, inden du går videre til næste fase.

Fase 5: Lancering, evalueringer og kontinuerlig forbedring

I denne fase sker lanceringen af ​​produktion i stor skala med vægt på evaluering og forbedring af processer.

Blandt søjlerne i denne fase er reduktion af procesvariationer, identifikation af problemer samt igangsættelse af korrigerende handlinger for at understøtte kontinuerlig forbedring..

Der er også indsamling og evaluering af kundefeedback og data relateret til proceseffektivitet og kvalitetsplanlægning. Resultaterne inkluderer:

- En bedre produktionsproces ved at reducere procesvariationer.

- Kvalitetsforbedring i produktlevering og kundeservice.

- Forbedret kundetilfredshed.

Eksempel

Hvor skal man indarbejde APQP

- Udvikling af krav fra kundens stemme ved hjælp af implementeringen af ​​kvalitetsfunktionen.

- Udvikling af en produktkvalitetsplan integreret i projektplanen.

- Produktdesignaktiviteter, der kommunikerer specielle eller nøglekarakteristika til procesdesignaktiviteten inden frigivelse af design. Dette inkluderer nye former og dele, strammere tolerancer og nye materialer..

- Testplanudvikling.

- Brug af den formelle designanalyse til at spore fremskridt.

- Planlægning, indkøb og installation af passende procesudstyr og værktøjer i henhold til designtolerancerne fra produktdesignkilden.

- Kommunikation af forslag fra montage- og fremstillingspersonale om måder til bedre at samle et produkt.

- Oprettelse af passende kvalitetskontrol for særlige eller nøglekarakteristika ved et produkt eller procesparametre, som stadig risikerer potentielle fejl.

- Gennemførelse af stabilitets- og kapacitetsundersøgelser af specielle egenskaber for at forstå den nuværende variation og således forudsige fremtidig ydeevne med statistisk processtyring og proceskapacitet.

Brancher, der bruger det

Ford Motor Company offentliggjorde den første avancerede kvalitetsplanlægningsmanual for sine leverandører i begyndelsen af ​​1980'erne. Dette hjalp Fords leverandører med at udvikle passende nye produktdetekterings- og forebyggelseskontroller og derved understøtte virksomhedens kvalitetsindsats..

APQP-programmer blev brugt af store producenter i bilindustrien i slutningen af ​​1980'erne. General Motors, Ford og Chrysler havde det på plads og så så behovet for at komme sammen for at skabe en fælles kerne af produktkvalitetsplanlægningsprincipper for deres leverandører..

Retningslinjerne blev etableret i begyndelsen af ​​1990'erne for at sikre, at APQP-protokoller blev fulgt i et standardiseret format.

Repræsentanter for de tre bilfabrikanter og American Society for Quality Control skabte en gruppe kvalitetskrav for at have en fælles forståelse af spørgsmål af gensidig interesse inden for bilindustrien..

Denne metode bruges nu også af progressive virksomheder for at sikre kvalitet og ydeevne gennem planlægning..

Referencer

  1. Wikipedia, den gratis encyklopædi (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning. Hentet fra: en.wikipedia.org.
  2. NPD Solutions (2018). Avanceret planlægning af produktkvalitet. Hentet fra: npd-solutions.com.
  3. Quality-One (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning (APQP). Hentet fra: quality-one.com.
  4. Agn (2018). De 5 faser af APQP: En oversigt over nøglekrav. Hentet fra: cebos.com.
  5. David Ingram (2018). Avanceret planlægning af produktkvalitet. Small Business - Chron.com. Hentet fra: smallbusiness.chron.com.

Endnu ingen kommentarer