Det udvikling af industriel vedligeholdelse begyndte at blive mere betydningsfuldt som et resultat af første verdenskrig, et stadium hvor maskinerne skulle arbejde med sin maksimale kapacitet og uden afbrydelser. Tidligere var arbejdsstyrken den, der udførte næsten 90% af arbejdet sammenlignet med de 10%, der anslås at være udført af de første maskiner.
Industriel vedligeholdelse stammer fra samme tid, som maskiner begyndte at blive implementeret til produktion af varer og tjenester i begyndelsen af det 19. århundrede. Som et fælles kendetegn for alle dens udviklingsfaser er der behov for at gøre det mere og mere specialiseret.
Industriel vedligeholdelse er det sæt målinger af teknisk organisatorisk karakter, som måske eller måske ikke tidligere er uddybet, hvis formål er at opretholde udstyrets funktionalitet og garantere en optimal tilstand af maskinerne over tid..
Blandt målene for industriel vedligeholdelse kan vi nævne: Bevar maskinernes arbejdskapacitet, reducer uforudsete stop, bidrager til produktivitetsforøgelse, hold produktionsmidlerne i perfekt stand med en minimal pris.
Gennem industrielle vedligeholdelsesplaner er det meningen at øge niveauet for anvendelse af produktionskapacitet, bevare eller gendanne udstyr og faciliteter for at udføre deres produktive funktion, opnå maksimal maskineffektivitet med minimal slitage og opnå maksimal brugstid.
Opgaver til industriel vedligeholdelse er ikke eksklusivt for udstyr og maskiner, men for alle faste eller mobile installationer, industrielle, kommercielle eller specifikke servicebygninger, dvs. enhver form for produktivt aktiv..
Artikelindeks
Det svarer til total korrigerende vedligeholdelse, hvor en sammenbrud forventes at fortsætte med den respektive reparation. Denne fase identificeres normalt inden år 1950, og det er den længste fase, siden den begynder med den industrielle revolution. Tidligere var vedligeholdelsesomkostningerne ret høje, og nedetid for at løse problemer var lang.
Med implementeringen af serieproduktion, som et resultat af første verdenskrig, begyndte fabrikkerne at etablere mindsteproduktionsprogrammer, og behovet opstod for at danne et team, der koncentrerede sig om at vedligeholde maskinerne på produktionslinjerne og reducere den kortest mulige stoptid.
Parallelt med produktionsområdet opstod vedligeholdelsesområdet, som var fokuseret på at reparere korrigerende eller nødfejl. Derudover blev forebyggelsesopgaver tildelt for at undgå fejl.
Korrekt vedligeholdelse var præget af høje lønomkostninger og høje mulighedsomkostninger, da tilgængeligheden af reservedelen skulle være øjeblikkelig for at kunne løse eventuelle skader, der blev registreret..
Blandt de mest åbenlyse ulemper er indvirkningen på kvaliteten på grund af progressivt slid på udstyret, risikoen for ikke at have reservedele til rådighed, hvilket betød høje omkostninger, nedetid på grund af pludselige fejl og risikoen for, at andre problemer kunne genereres parallelt..
Forebyggende vedligeholdelsesarbejde var allerede systematiseret ved fremkomsten af Anden Verdenskrig. Og et par år senere opstod American Society for Quality Control, som hjalp med at udføre den statistiske undersøgelse af arbejdet, hvilket også forbedrede kvaliteten af de opnåede produkter..
Anden generation fokuserer på Forebyggende vedligeholdelse af sammenbrud, hvor cyklisk og gentagende arbejde udføres med en bestemt frekvens for at nå dette mål. Denne fase varer indtil slutningen af 70'erne.
I den begynder der at blive foretaget forebyggende erstatninger, da forholdet mellem udstyrets levetid og dets sandsynlighed for svigt opdages.
Forebyggende vedligeholdelse har flere modaliteter: det kan være en proces, der skal udføres periodisk, generelt med et tidsinterval på 6 til 12 måneder. Det kan også programmeres i henhold til producentens specifikationer eller efter tekniske standarder..
En anden modalitet kan have til hensigt at implementere forbedringer i processen, og selvom den ikke har en bestemt frekvens, involverer den et redesign for at optimere processen. Endelig er der autonom vedligeholdelse udført af operatøren med enkle aktiviteter eller rutiner..
Betinget vedligeholdelse implementeres, det vil sige vedligeholdelse, der afhænger af overvågningen af parametre, ifølge hvilke udskiftnings- eller rekonditioneringsarbejde vil blive udført på maskinerne..
Dette arbejde muliggøres takket være tilgængeligheden af pålideligt elektronisk inspektions- og kontroludstyr, som gør det muligt at kende udstyrets reelle status gennem periodiske målinger..
Det er tiden for Forudsigende vedligeholdelse, som bestod af tidlig påvisning af begyndende symptomer på fremtidige problemer. Årsag-effekt undersøgelser udføres normalt for at finde ud af årsagen til fejl. Et differentierende element på dette stadium er, at produktionsområderne begynder at blive involveret i påvisning af problemer.
En af de store fordele ved forudsigende vedligeholdelse er evnen til at spore og registrere fejl, hvilket gør det lettere at planlægge fremtidige reparationer og færre indgreb fra vedligeholdelsespersonale..
Begyndelsen af denne fase identificeres normalt i 90'erne, da amerikanske virksomheder allerede i deres dynamik havde indarbejdet konceptet med total kvalitet, som japanske industrier havde promoveret siden 60'erne. bevidsthed om kvalitet i alle processer i organisationen og de mennesker, der arbejdede i den.
Den fjerde generation svarer til total produktiv vedligeholdelse som er inspireret af den filosofi af japansk oprindelse, der søger ekspertise eller i en sætning: opnå det maksimale med acceptabel kvalitet, til mindst mulige omkostninger, permanent og med en integreret sans. Til dette udføres små vedligeholdelsesopgaver såsom justering, inspektion, udskiftning af dele, og der opretholdes en kontinuerlig interaktion med vedligeholdelseslederen..
Programmet fokuserede på den menneskelige faktor i hele virksomheden, der er tildelt forebyggende vedligeholdelsesopgaver for at maksimere effektiviteten af aktiverne. Det involverer tre principper: Hold altid faciliteterne i god stand, fokus på at øge produktiviteten og involver hele personalet.
Dette er fasen med kontinuerlige forbedringssystemer og er karakteriseret ved implementering af forbedringsgrupper og overvågning af handlinger. Vedligeholdelse betragtes nu som en fordel snarere end et nødvendigt onde og antages som en forpligtelse af alle afdelinger i organisationen.
Målet er at opnå den samlede effektivitet af udstyret, der indebærer økonomisk effektivitet gennem tilgængelighed, maksimal ydelse og kvalitetsprodukter..
Derudover implementeres normalt tre andre værktøjer: Risikoteknologi, som involverer at bestemme konsekvenserne af fejl, der er eller ikke er acceptable pålidelighedsanalyse, der refererer til identifikation af gennemførlige og rentable forebyggende opgaver forbedret vedligeholdelsesevne, der består i at reducere vedligeholdelsestider og omkostninger.
På dette stadium har der været vigtige ændringer i lovgivningen om sikkerhed og hygiejne på arbejdspladsen såvel som mere miljøvenlig praksis. Derfor begyndte de at implementere renseanordninger, udvindingsanlæg, støjdæmpning, detektion, kontrol og alarmudstyr..
I dag vurderer eksperter på området, at vedligeholdelsesomkostningerne vil lide en gradvis stigning, der får industrier til at generere mere pålidelige og let vedligeholdende produkter..
Industriel vedligeholdelse gik fra at være et nødvendigt onde til en fordel, hvor forskellige afdelinger i en organisation er engagerede og involverede. Dette skyldes grundlæggende, at den virkelige betydning af effektiv styring af svigt eller problemer i udstyr og faciliteter, som kan påvirke ethvert trin i produktionen af varer eller tjenester, er blevet anerkendt..
Det skal bemærkes, at vigtigheden af industriel vedligeholdelse ligger i følgende:
- Forhindrer arbejdsulykker og øger sikkerheden for mennesker.
- Reducerer tab som følge af produktionsstop.
- Reducerer sværhedsgraden af fejl, der ikke kan undgås.
- Forhindrer uoprettelig skade på udstyr eller faciliteter.
- Sikrer acceptabel ydeevne.
- Det giver mulighed for at dokumentere de vedligeholdelsesprocesser, der er nødvendige for hver maskine.
- Forlænger levetiden for udstyr eller varer.
- Opbevarer produktive aktiver under sikre og forudbestemte driftsforhold.
- Forbedre kvaliteten af aktiviteten.
- Det giver mulighed for tilstrækkelig udarbejdelse af budgettet, tilpasset virksomhedens behov.
Endnu ingen kommentarer